上课时间： 2007年06月16日-17日 
   培训对象： 部门经理、 生产领班、一线管理者、企业生产现场管理人员以及需要了解5S管理的其他管理人员。                                                           
   培训费用： RMB1000元/人(包括培训，资料，教材，午餐，茶水，考试及证书等费用）        
   上课地点： 合肥市长江东路红绿蓝大酒店综合会议室（靠近汽车东站）             

【课程描述】
　“人造环境、环境造人”，一个良好的工作现场、操作现场有利于企业吸引人才、创建企业文化、降低损耗和提高工作效率，同时可以大幅度提高全体人员的素质和敬业爱岗精神。
　 对于渴望通过一次培训充分调动员工积极性、并对其思想产生震撼的企业，进行5S培训是一种****的选择。

【课程目的】
帮助企业全体人员熟悉5S管理要求，了解5S管理的定义、意义和操作方法。
培训讲师：李先生
李先生是TUV、NQA、AQA 、CI、SIRA等国际知名认证集团公司特聘高级讲师，CNAT注册主任审核员、IRCA注册高级审核员，先后在财富500强的外资企业工作，历任生产经理、质保经理、物料部经理、厂长、公司总经理等重要职务。李先生现为合肥宣然传播咨询机构高级培训讲师。
李先生以其丰富的现场管理经验，领导完成多项生产、质量技术改造工程；策划和推行以过程为导向的质量有效控制与现场持续改善活动，解决公司产品的关键质量问题，大大提高了产品的合格率。李先生在生产管理、质量管理培训领域有丰富的授课经验，讲授公开课暨企业内训三百多次。讲课主要特点是能针对不同的企业特点、学员层次、结合企业的实际情况采用不同的授课方式和内容。

宣然专家队伍擅长的培训科目有：TS16949、ISO9000、ISO14000、 6Sigma、8D、TQM、MSA、QFD&DOE、SPC、FMEA、PPAP、PMC、5S现场管理及应用实务、品质管理、抽样检验、精益生产管理等方面的培训和咨询。

【课程大纲】
 ****部分：5S推行的目的与意义 
1、5S的起源，含义及其发展过程 
2、5S与现场管理的关系 
3、5S是其它管理体系良好运作的基础 
4、工厂推进5S管理的目的 
5、5S的八大作用 
6、成功推进5S管理的案例 
第二部分:5S推进的误区
1、5S推行很简单 
2、工作太忙，没有时间做5S 
3、5S细节及标准化管理会束缚员工的创造性思维 
4、5S活动就是检查 
5、公司已经做过5S了 
6、5S活动就是大扫除 
7、工人拿计件工资，干5S活动不计件 

第三部分:5S推进重点 
1、整理推进的重点 
2、做不好整理所导致的问题 
3、案例讨论：制造部办公室整理的推进 
4、整顿推进的重点 
5、做不好整顿所导致的问题 
6、案例讨论：车间工具、模具的整顿工作 
7、清扫推进的重点 
8、做不好清扫所导致的问题 
9、案例讨论：如何做好大型设备的清扫点检工作 
10、清洁推进的重点 
11、做不好清洁所导致的问题 
12、案例讨论：规章制度如何持续地执行 
13、素养的推进重点 
14、员工素养低所表现的问题 
15、案例讨论：公司目前推进5S所面临的阻力及困难 
16、现场5S图片详解 

第四部分:5S推进的实务方法
1、日本工业企业的五现手法 
2、定置、目视、看板、颜色管理介绍 
3、红牌作战及流动红旗 
4、5W1H、思维方法及PDCA法 
5、实景拍照及摄像前后对比法 
6、5S推进实务手法的案例
第五部分:5S推进组织及推进的步骤 
1、推进组织结构及制度章程 
2、推进小组工作目标及工作职责 
3、推进小组人员素质要求 
4、推进小组人员的培训 
5、5S推进的八大要决 
6、5S推进组织的工作内容 
7、5S推进计划的策划及进度控制 
8、推进5S的基本步骤 
9、如何使5S推行工作变被动为主动 
第六部分:5S的全面展开
1、如何抓好样板区5S工作 
2、抓住典型、树立榜样 
3、全面展开的时机和方式 
4、.如何组织5S竞赛活动 
5、5S推进中七大障碍及形成的因素 
6、胡萝卜加大棒政策的应用 
7、领导激励技巧 
8、组织、协调、沟通技巧 
9、如何应对5S推进中的“钉子户” 
10、如何处理内部抗拒 
11、5S推进人员的督导技巧 
第七部分:5S巡查与检讨 
1、5S巡查的标准制定 
2、5S巡查小组的建立及要求 
3、巡查结果公开及透明化 
4、如何将5S考核纳入绩效管理当中 
5、问题改善和跟进 
6、如何强化一线干部的问题意识 
7、如何培养员工的改进意识及危机意识 
8、如何提升员工的执行能力 
9、5S成果发表会 
第八部分:5S的拓展与延伸 
1、引起劳动灾害原因的分析 
2、制定安全作业基准 
3、实施安全生产教育 
4、安全管理在现场的实践 
5、生产现场常见的浪费 
6、车间成本控制的四大方向 
7、案例讨论：寻找无效的劳动与浪费